本田采用直线模组3D打印技术打造轻量化零部件。受国内特别汽车文化的影响，不少消费者都认为日系车轻不耐撞。其实科学研究表明，车辆的性能和车重没有直接关系，车辆的性取决于车身结构件的性能与车体构造。本田的研发部门就与软件公司Autodesk展开合作，双方设计了一款曲柄轴部件并采用3D打印技术制造样品，从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性。

我们都知道，曲柄轴在汽车发动机中发挥了关键作用，该部件能够将活塞摆动转化为旋转力，因此对于磨损度有着较高要求。曲柄轴的外形要耐受燃烧压力，且随时维持转动平衡。小编直线模组获悉，因为曲轴部件的材料及制造工艺特别性，曲轴的整体结构自发动机诞生以来，都没有发生太大的变化。如今，随着3D打印技术的应用，本田的设计方案相较前述产品将实现减轻30%的目标，可以说是一项新的突破。

此外，据小编直线模组了解到，本田一直致力于使用3D打印技术及智能设计方案来优化汽车零部件的设计。迄今为止，本田对发动机控制单元及车架等多类汽车零部件都进行了升级，也利用3D技术实现了车身零部件的轻量化。

说起3D打印，咱们的就要提到直线模组了，3D打印中的拾取、存放都是应用到了直线模组装置的。而我们昆山同茂电子是一家集直线电机技术研究，开发，直线电机，音圈电机，直线模组，音圈模组制造和销售为一体的生产厂家。公司生产制造的产品是采用欧美先进技术标准，工艺和测试手段,其品质与动力性能达到世界先进水平,可替代国外同类产品。

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